In der modernen Fertigung ist die Härte von Teilen ein wichtiger Indikator für deren Qualität und Leistung, was für viele Branchen wie die Automobilindustrie, die Luft- und Raumfahrt und die mechanische Verarbeitung von entscheidender Bedeutung ist. Bei groß angelegten Härteprüfungen von Teilen ist der traditionelle, mehrstufige und manuelle Betriebsmodus nicht nur ineffizient, sondern auch anfällig für menschliche Fehler, was die Erfüllung der wachsenden Nachfrage nach Produktionsprüfungen erschwert. Mit der Entwicklung der industriellen Automatisierung und intelligenter Technologie bietet die Entwicklung neuer Härteprüfgeräte eine effektive Möglichkeit, diese Probleme zu lösen. Intelligente Prüfgeräte, wie beispielsweise automatisch anhebbare Härteprüfgeräte mit Messköpfen, entwickeln sich zunehmend zu einem leistungsstarken Helfer der Qualitätskontrolle in der Fertigungsindustrie.
1. Wichtige Punkte zur Auswahl eines Rockwell-Härteprüfers
( 1 ) Prüfung der Nachfrageanpassungsfähigkeit
Verschiedene Branchen und Teiletypen stellen unterschiedliche Anforderungen an die Härteprüfung. Beispielsweise erfordern wichtige Teile von Automotoren eine extrem hohe Härtegenauigkeit, um die Stabilität auch bei hoher Belastung zu gewährleisten. Bei der Härteprüfung einiger gewöhnlicher bearbeiteter Teile steht hingegen die Prüfeffizienz im Vordergrund. Daher müssen bei der Auswahl eines Härteprüfgeräts zunächst Material, Größe, Form und Härtebereich der zu prüfenden Teile geklärt werden. Für Teile mit einem breiten Härtebereich sollten Sie ein Rockwell-Härteprüfgerät wählen, das zwischen verschiedenen Skalen wie den gängigen HRA-, HRB- und HRC-Skalen umschalten kann, um den unterschiedlichen Prüfanforderungen gerecht zu werden. Gleichzeitig sollten Sie unter Berücksichtigung der Größe und Form der Teile bei kleinen Präzisionsteilen ein Härteprüfgerät mit einem hochpräzisen Messkopf wählen, der sich an komplexe Formen anpassen kann. Bei großen Teilen sollten Sie auf den Messraum und die Tragfähigkeit des Härteprüfgeräts achten, um einen reibungslosen Prüfablauf zu gewährleisten.
( 2 ) Automatisierungsgrad
Um das Ineffizienzproblem bei Massenprüfungen zu lösen, ist der Automatisierungsgrad des Härteprüfgeräts ein entscheidender Faktor. Neben der automatischen Durchführung des Härteprüfzyklus des Härteprüfgeräts mit automatischem Messkopfhub sollte auch auf eine automatische Be- und Entladefunktion geachtet werden. Durch die Integration eines automatisierten Roboterarms oder Förderbandsystems kann das automatische Be- und Entladen von Teilen erreicht werden, was manuelle Eingriffe weiter reduziert und die Prüfeffizienz verbessert. Darüber hinaus sollte das automatisierte Härteprüfgerät über eine automatische Kalibrierfunktion verfügen und regelmäßig kalibriert werden, um die Genauigkeit und Konsistenz der Prüfergebnisse zu gewährleisten und das Risiko von Gerätefehlern zu reduzieren.
( 3 ) Stabilität und Haltbarkeit der Ausrüstung
Aufgrund der hohen Intensität der Chargenprüfung muss der Härteprüfer lange Zeit stabil laufen. Bei der Modellauswahl sollten wir auf Herstellungsverfahren und Material achten und einen Härteprüfer wählen, der hochwertige Materialien und präzise Fertigungsverfahren verwendet, um Stabilität und Langlebigkeit im Langzeiteinsatz zu gewährleisten. Auch die Wartungsfreundlichkeit der Geräte darf nicht außer Acht gelassen werden. Leicht zu zerlegende und auszutauschende Teile sowie ein übersichtliches Fehlerdiagnosesystem reduzieren Wartungskosten und Ausfallzeiten und gewährleisten die Kontinuität der Prüfarbeiten.
2. Vorteile des automatischen Hebehärteprüfers
( 1 ) Optimierung der Produktionslinienintegration
Der Härteprüfer mit automatisch anhebbarem Messkopf lässt sich problemlos in die Produktionslinie integrieren, bietet aber noch Optimierungspotenzial bei der Integration in die Produktionslinie. In der Praxis lässt sich der Härteprüfer durch individuelles Design nahtlos mit anderen Geräten der Produktionslinie verbinden. Beispielsweise kann er mit der Teilebearbeitungsanlage verknüpft werden, um unmittelbar nach der Teilebearbeitung eine Härteprüfung durchzuführen. So lassen sich Qualitätsprobleme rechtzeitig erkennen und die Weiterleitung nicht qualifizierter Produkte in den nächsten Prozess vermeiden. Gleichzeitig lassen sich die Erkennungsgeschwindigkeit und der Arbeitsmodus des Härteprüfers an das Layout und den Produktionsrhythmus der Produktionslinie anpassen, um eine hohe Übereinstimmung zwischen Erkennungsprozess und Produktionsprozess zu erreichen und so die Gesamtproduktionseffizienz zu verbessern.
( 2 ) Die Online-Härteprüfung ist effizient, energiesparend und zeitsparend.
1. KI-gestützte Erkennung: Dank künstlicher Intelligenz verfügt der Härteprüfer über intelligente Analysefunktionen. Durch das Lernen und Analysieren einer großen Menge historischer Prüfdaten wird ein Korrelationsmodell zwischen Härte und anderen Leistungsindikatoren von Bauteilen (wie Festigkeit, Verschleißfestigkeit usw.) erstellt. Bei abnormaler Härte kann das System automatisch auf mögliche Qualitätsprobleme schließen und entsprechende Verbesserungsvorschläge liefern. So können Techniker die Ursache schnell finden und den Produktionsprozess optimieren. Dank IoT-Technologie ist eine Fernüberwachung und -diagnose des Härteprüfers möglich. Bediener können Betriebszustand, Prüfdaten und Geräteparameter des Härteprüfers in Echtzeit über Endgeräte wie Mobiltelefone und Computer einsehen. Bei einem Geräteausfall sendet das System automatisch eine Alarmmeldung und unterstützt Techniker über die Ferndiagnose bei der schnellen Fehlersuche, der Fernwartung oder der Vor-Ort-Wartung. So werden Ausfallzeiten reduziert und die Anlagenauslastung verbessert. Online-Prüfungen sind bequem und schnell, ebenso wie die Härteprüfung in Chargen. In komplexen Produktionsszenarien kann eine einzelne Rockwell-Härteprüfung die Anforderungen der Qualitätskontrolle möglicherweise nicht vollständig erfüllen. Daher kann ein vollautomatischer Rockwell-Härteprüfer mit Messkopf in Verbindung mit einem Manipulator-Online-Härteprüfer verwendet werden. Dieses Gerät kann die Erkennungseffizienz entsprechend den unterschiedlichen Erkennungsanforderungen von Teilen verbessern und eine umfassendere Datenunterstützung für die Bewertung der Teilequalität bieten.
Veröffentlichungszeit: 22. Mai 2025
