Wie kann man überprüfen, ob das Härteprüfgerät ordnungsgemäß funktioniert?

Vorsichtsmaßnahmen beim Härteprüfgerät:
Neben den besonderen Vorsichtsmaßnahmen bei der Verwendung verschiedener Härteprüfgeräte gibt es einige häufig auftretende Probleme, auf die geachtet werden sollte. Diese sind im Folgenden aufgeführt:
1. Das Härteprüfgerät selbst weist zwei Arten von Fehlern auf: Fehler durch Verformung und Bewegung seiner Bauteile sowie Fehler, die durch Überschreitung des vorgegebenen Härteparameters entstehen. Um den zweiten Fehler zu beheben, muss das Härteprüfgerät vor der Messung mit einem Normblock kalibriert werden. Bei den Kalibrierungsergebnissen des Rockwell-Härteprüfgeräts ist eine Abweichung von ±1 zulässig. Für einen stabilen Wert mit einer Abweichung von ±2 kann ein Korrekturwert angegeben werden. Liegt die Abweichung außerhalb des Bereichs von ±2, muss das Härteprüfgerät kalibriert und repariert oder auf ein anderes Härteprüfverfahren umgestellt werden.
Jede Rockwell-Härteskala hat einen festgelegten Anwendungsbereich, der gemäß den Vorschriften korrekt ausgewählt werden muss. Beispielsweise ist bei Härten über HRB100 die HRC-Skala, bei Härten unter HRC20 die HRB-Skala zu verwenden. Außerhalb des Messbereichs ist die Genauigkeit und Empfindlichkeit des Härteprüfgeräts unzureichend, was zu ungenauen Härtewerten führt. Auch andere Härteprüfverfahren verfügen über entsprechende Kalibrierstandards. Der zur Kalibrierung des Härteprüfgeräts verwendete Standardblock kann nicht beidseitig verwendet werden, da die Härte der Vorder- und Rückseite nicht zwangsläufig identisch ist. Der Standardblock ist in der Regel ab dem Kalibrierdatum ein Jahr gültig.
2. Beim Austausch des Eindringkörpers oder Ambosses ist auf die Reinigung der Kontaktflächen zu achten. Nach dem Austausch ist der Eindringkörper bzw. Amboss mehrmals mit einer Stahlprobe bestimmter Härte zu prüfen, bis die zweimal hintereinander ermittelten Härtewerte übereinstimmen. Dadurch wird sichergestellt, dass Eindringkörper bzw. Amboss und Kontaktfläche der Prüfmaschine fest aneinanderliegen und einen guten Kontakt haben, um die Genauigkeit der Prüfergebnisse nicht zu beeinträchtigen.
3. Nach der Justierung des Härteprüfgeräts wird beim ersten Messpunkt die Härtemessung nicht durchgeführt. Aufgrund der Gefahr eines unzureichenden Kontakts zwischen Probe und Amboss ist der Messwert ungenau. Nachdem der erste Messpunkt geprüft wurde und sich das Härteprüfgerät im normalen Betriebszustand befindet, wird die Probe geprüft und der gemessene Härtewert dokumentiert.
4. Sofern das Prüfstück dies zulässt, sollten im Allgemeinen verschiedene Teile ausgewählt werden, um mindestens drei Härtewerte zu ermitteln. Der Mittelwert wird dann als Härtewert des Prüfstücks verwendet.
5. Für Prüfstücke mit komplexen Formen sollten entsprechend geformte Auflageflächen verwendet werden, die nach dem Fixieren geprüft werden können. Das runde Prüfstück wird üblicherweise zur Prüfung in die V-förmige Nut eingesetzt.
6. Vor dem Beladen prüfen Sie, ob sich der Beladehebel in der Entladeposition befindet. Beim Beladen sollte die Bewegung leicht und gleichmäßig erfolgen; wenden Sie dabei nicht zu viel Kraft an. Nach dem Beladen muss der Beladehebel in die Entladeposition gebracht werden, um zu verhindern, dass das Gerät über längere Zeit unter Last steht, was zu plastischer Verformung und damit zu einer Beeinträchtigung der Messgenauigkeit führen kann.
Vickers- und Rockwell-Härte
Härte: Sie ist die Fähigkeit eines Materials, lokaler plastischer Verformung zu widerstehen, und wird meist mit der Eindruckmethode gemessen.
Hinweis: Die Härtewerte können nicht direkt miteinander verglichen werden und lassen sich nur mithilfe der Härtevergleichstabelle umrechnen.